Fehlerbehebung bei häufigen Fehlern bei Geräten mit Flüssigerdgas (LNG).
Die Wartung von LNG-Geräten ist wie die Überprüfung-eines Raumfahrzeugs; Schon ein kleines Versehen kann eine Kettenreaktion auslösen. Dies sind einige der häufigsten Fehler:
Ventillecks: Die Alterung kryogener Dichtungen ist die Hauptursache; Gummi wird bei -162 Grad leicht spröde.
Vereisung der Pipeline: Eine beschädigte Isolierung kann zu externer Kondensation führen, was möglicherweise zu einem Verlust von 0,5 % LNG pro Stunde führt.
Pumpengeräusche: Eine unzureichende Lagerschmierung kann bei Drehzahlen über 3000 U/min zu metallischen Reibungsgeräuschen führen.
Instrumentenverzerrung: Differenzdrucktransmitter, die Feuchtigkeit ausgesetzt sind, können Druckmessfehler von bis zu 15 % aufweisen.
Drei goldene Regeln professioneller Instandhaltung
Vor-Kühlvorgang: Vor der Wartung muss die Rohrleitung mit Stickstoff gespült werden; Der Temperaturgradient muss innerhalb von 5 Grad pro Minute kontrolliert werden.
Werkzeugauswahl: Spezialschlüssel aus explosionsgeschützter-Kupferlegierung sind dreimal sicherer als herkömmliche Werkzeuge.
Dichtungsbehandlung: Schrauben mit Spiraldichtungen über Kreuz anziehen, dabei das Drehmoment in drei Stufen auf 80 Nm erhöhen.
Wichtige rote Sicherheitshinweise: Diese Vorgänge sind gleichbedeutend mit dem Spielen mit einem Feuerzeug neben Flüssigerdgasgeräten:
Druckzerlegung: Ein Druck von 0,2 MPa kann einen Bolzen in ein Projektil verwandeln.
Elektrostatische Arbeiten: Funken von Arbeitskleidung aus synthetischen Fasern reichen aus, um Dämpfe mit einer Konzentration von 5 % zu entzünden.
Arbeit durch eine einzelne-Person: Das Risiko vervielfacht sich, wenn bei einem plötzlichen Leck eine zweite Person fehlt, die bei der Evakuierung hilft.
Blindschweißen: In ungetesteten Explosionsumgebungen können Funkentemperaturen über 500 Grad eine Blitzexplosion verursachen.